Produktion

Keramik-Materialien-Masseaufbereitung

Wir stellen hauptsächlich aus natürlichen Rohmaterialien, die wir auf dem Weltmarkt kaufen, silicatkeramische Materialien her.
Durch Nassmahl-Prozesse in der keramischen Kugelmühle (Chargengrößen von 50Kg - 5000Kg) werden flüssige Mischungen des Grundmaterials hergestellt. 

Nach der Nassmahlung erfolgt die Trocknung der flüssigen Mischung des Grundmaterials auf zwei Arten:

• Die Pressung mit einer Filterpresse ist der mechanische Entwässerungsprozess. Die Filterkammern werden durch Filterstoffe abgedeckt, wodurch es möglich ist, das Wasser von dem Material zu trennen.
• Sprühtrocknung: Die flüssige Grundmischung wird durch Zerstäuber gepumpt, das Wasser verdampft durch heiße Luft. Aus der Sprühtrocknung entsteht Keramik-Pulver. Es werden zwei Sprühtrockner eingesetzt.

Die durch die Sprühtrockner verursachte Staubemission wird durch Filtersysteme sehr niedrig gehalten.

Das durch den Prozess entstehende Abwasser wird aufbereitet wo immer es möglich ist. Zentrale Filterstationen mit technologischen und biologischen Reinigungsprozessen stellen sicher, dass nur sauberes Wasser in die Umwelt gelangt. 

Vor dem Formgebungsprozess wird in das Keramik-Pulver nochmals gemischt und damit homogenisiert.

Formgebender Produktionsprozess

Zwei grundlegende Technologien werden eingesetzt: Pressen und Extrudieren, weitere Formgebungsverfahren sind ebenfalls möglich: Gießen, Spritzgiessen und weitere Verarbeitung.

Pressen

Das Pressen ist ein formender Prozess, bei dem Keramikpulver mit mechanischen und hydraulischen Pressen in Stahlwerkzeuge gepresst wird. Es sind zwei verschiedene Feuchtigkeitsgrade des Pulvers möglich:

• Bei der Trockenpressung ist der Wassergehalt etwa 2 %,
• Bei der Nasspressung ist der Wassergehalt etwa 15%.

Extrudieren

Die Extrudiertetechnologie ist geeignet um rotationssymmetrische Produkte mit einer max. Länge von 1000mm herzustellen. Der Wassergehalt der homogenisierte Masse liegt im Bereich von 18%-20%. Verschiedene Vakuumpressen mit optimale Verdichtung der Masse sind verwendbar. Komplizierte Profile sind bei entsprechender Mundstücksauslegung auch herstellbar.

Gießen

Flüssige keramische Materialien werden in poröse Gießformen gegossen. Falls es notwendig ist kann noch eine mechanische Bearbeitung mit sehr geringen Toleranzen im ungebrannten Zustand erfolgen. Diese Technologie wird in Kleinst- und Kleinserien eingesetzt.

Niederdruck Spritzgußverfahren (LPIM)

Diese Technologie wird bei Produkten mit geringen Wandstärken und komplexer geometrischer Form eingesetzt. Keramikpulver wird mit einem Bindemittel aus Wachs bei einer Temperatur von etwa 100°C in eine Metallform gepresst bevor der abschließende Sintervorgang stattfindet. Dieser Prozess ist teurer und wird daher nur in Kleinserien eingesetzt.

Glasur

Die Glasur schützt die Oberfläche von Keramikprodukten und wird hauptsächlich bei Sicherungen und Isolatoren eingesetzt. Es werden sowohl das Sprüh- als auch das Tauchverfahren eingesetzt. Die Glasur kann die Farben weiß, braun und himmelblau haben.

Wärmebehandlung

Trocknung

Durch die Trocknung wird das Wasser aus den offenen Poren des Produktes entfernt. Die Trockner blasen heiße Luft mit einer Temperatur von ca. 120°C an die Werkstücke - die überschüssige Wärme gelangt über Wärmetauscher wieder in den Brennofen zurück.

 

Brennen

Das Ziel der keramischen Technologie ist die Herstellung eines mechanisch festen Körpers, der unterschiedlichsten Anforderungen und Belastungen beim Anwender standhält. Zwischen den einzelnen Teilchen des Grünlings besteht nur geringe Haftung. Die keramische Bindung und damit die hohe Festigkeit erhält man erst durch das Brennung bei hohen Temperaturen.

Der Temperaturbereich beim Brennen, der von Gasbrennöfen in periodischen Zyklen erzeugt wird, liegt bei 1300°C. Durch eine effiziente Nachbrennstufe werden die Emissionen des Brennvorganges auf einem Minimum gehalten.

Bearbeitungsvorgänge

Keramikprodukte können zusätzlich bearbeitet werden: im ungebrannten Zustand (vor dem Brennprozess), nach der Trocknung und nach dem abschließenden Brennvorgang.

Alle extrudierte Produkte werden nach dem Sintervorgang mit Diamantwerkzeugen bearbeitet. Die häufigsten Bearbeitungsvorgänge sind schneiden und schleifen sowie andere Hartbearbeitungs Prozesse.